ავტომატური ჩამოსხმა

სამსხმელო ქარხნები სულ უფრო მეტად იღებენ მონაცემთა ბაზაზე დაფუძნებულ პროცესების ავტომატიზაციას, რათა მიაღწიონ გრძელვადიან მიზნებს უმაღლესი ხარისხის, ნაკლები ნარჩენების, მაქსიმალური სამუშაო დროისა და მინიმალური ხარჯების მისაღწევად.ჩამოსხმისა და ჩამოსხმის პროცესების სრულად ინტეგრირებული ციფრული სინქრონიზაცია (უწყვეტი ჩამოსხმა) განსაკუთრებით ღირებულია იმ სამსხმელოებისთვის, რომლებიც აწყდებიან დროული წარმოების გამოწვევებს, ციკლის დროის შემცირებას და მოდელის უფრო ხშირი ცვლილებებს.ჩამოსხმისა და ჩამოსხმის ავტომატური სისტემებით, რომლებიც შეუფერხებლად უკავშირდება ერთმანეთს, ჩამოსხმის პროცესი უფრო სწრაფი ხდება და უფრო თანმიმდევრულად იწარმოება უმაღლესი ხარისხის ნაწილები.ავტომატური ჩამოსხმის პროცესი მოიცავს ჩამოსხმის ტემპერატურის მონიტორინგს, ასევე ინოკულაციის მასალის კვებას და თითოეული ფორმის შემოწმებას.ეს აუმჯობესებს თითოეული ჩამოსხმის ხარისხს და ამცირებს ჯართის რაოდენობას.ეს ყოვლისმომცველი ავტომატიზაცია ასევე ამცირებს მრავალწლიანი სპეციალიზებული გამოცდილების მქონე ოპერატორების საჭიროებას.ოპერაციები ასევე უფრო უსაფრთხო ხდება, რადგან სულ ნაკლები მუშაკია ჩართული.ეს ხედვა არ არის მომავლის ხედვა;ეს ახლა ხდება.ინსტრუმენტები, როგორიცაა სამსხმელო ავტომატიზაცია და რობოტიკა, მონაცემთა შეგროვება და ანალიზი განვითარდა ათწლეულების განმავლობაში, მაგრამ პროგრესი ბოლო დროს დაჩქარდა ხელმისაწვდომი მაღალი ხარისხის გამოთვლითი და მოწინავე ინდუსტრიის 4.0 ქსელური სენსორების და თავსებადი კონტროლის სისტემების შემუშავებით.გადაწყვეტილებები და პარტნიორები ახლა საშუალებას აძლევს სამსხმელებს შექმნან ძლიერი, ინტელექტუალური ინფრასტრუქტურა უფრო ამბიციური პროექტების მხარდასაჭერად, აერთიანებს მრავალ ადრე დამოუკიდებელ ქვეპროცესებს მათი ძალისხმევის კოორდინაციისთვის.ამ ავტომატიზირებული, ინტეგრირებული სისტემების მიერ შეგროვებული პროცესის მონაცემების შენახვა და ანალიზი ასევე ხსნის კარს მონაცემებზე ორიენტირებული უწყვეტი გაუმჯობესების სათნო ციკლისთვის.სამსხმელო საწარმოებს შეუძლიათ შეაგროვონ და გააანალიზონ პროცესის პარამეტრები ისტორიული მონაცემების შესწავლით, რათა აღმოაჩინონ მათსა და პროცესის შედეგებს შორის კორელაცია.შემდეგ ავტომატიზებული პროცესი უზრუნველყოფს გამჭვირვალე გარემოს, რომელშიც ანალიზით გამოვლენილი ნებისმიერი გაუმჯობესება შეიძლება საფუძვლიანად და სწრაფად შემოწმდეს, დადასტურდეს და, სადაც ეს შესაძლებელია, განხორციელდეს.
უწყვეტი ჩამოსხმის გამოწვევები დროული წარმოებისკენ მიდრეკილი ტენდენციის გამო, მომხმარებლებს, რომლებიც იყენებენ DISAMATIC® ჩამოსხმის ხაზებს, ხშირად უწევთ მოდელების შეცვლა მცირე პარტიებს შორის.ისეთი აღჭურვილობის გამოყენებით, როგორიცაა ავტომატური ფხვნილის შემცვლელი (APC) ან სწრაფი ფხვნილის შემცვლელი (QPC) DISA-სგან, შაბლონები შეიძლება შეიცვალოს სულ რაღაც ერთ წუთში.როგორც მაღალსიჩქარიანი ნიმუშის ცვლილებები ხდება, პროცესის ბოთლი მიდრეკილია ჩამოსხმისკენ გადაინაცვლოს - დრო, რომელიც საჭიროა ტუნდიშის ხელით გადაადგილებისთვის, რათა ჩამოსხმა ნიმუშის ცვლილების შემდეგ.უწყვეტი ჩამოსხმა საუკეთესო გზაა ჩამოსხმის პროცესის ამ ეტაპის გასაუმჯობესებლად.მიუხედავად იმისა, რომ ჩამოსხმა ხშირად უკვე ნაწილობრივ ავტომატიზირებულია, სრული ავტომატიზაცია მოითხოვს ჩამოსხმის ხაზისა და შევსების აღჭურვილობის კონტროლის სისტემების შეუფერხებელ ინტეგრაციას ისე, რომ ისინი მოქმედებენ მთლიანად სინქრონულად ყველა შესაძლო საოპერაციო სიტუაციაში.ამის საიმედოდ მისაღწევად, ჩამოსხმის განყოფილებამ ზუსტად უნდა იცოდეს, სად არის უსაფრთხო შემდეგი ფორმის ჩამოსხმა და, საჭიროების შემთხვევაში, შეცვალოს შემავსებელი დანადგარის პოზიცია.იგივე ფორმის სტაბილური წარმოების პროცესში ეფექტური ავტომატური შევსების მიღწევა არც ისე რთულია.ყოველ ჯერზე, როდესაც მზადდება ახალი ფორმა, ყალიბის სვეტი მოძრაობს იმავე მანძილზე (ფორმის სისქე).ამგვარად, შემავსებელი განყოფილება შეიძლება დარჩეს იმავე მდგომარეობაში, მზადაა შეავსოს შემდეგი ცარიელი ფორმა წარმოების ხაზის შეჩერების შემდეგ.ჩამოსხმის პოზიციის მხოლოდ მცირე კორექტირებაა საჭირო ქვიშის შეკუმშვის ცვლილებებით გამოწვეული ფორმის სისქის ცვლილებების კომპენსაციისთვის.ამ მშვენიერი კორექტირების საჭიროება ახლახან კიდევ უფრო შემცირდა ჩამოსხმის ხაზის ახალი მახასიათებლების წყალობით, რაც საშუალებას აძლევს ჩამოსხმის პოზიციებს დარჩეს უფრო თანმიმდევრული წარმოების დროს.ყოველი ჩამოსხმის დასრულების შემდეგ, ჩამოსხმის ხაზი კვლავ მოძრაობს ერთი დარტყმით, ათავსებს შემდეგ ცარიელ ფორმას, რათა დაიწყოს შემდეგი ჩამოსხმა.სანამ ეს ხდება, შემავსებელი მოწყობილობის შევსება შესაძლებელია.მოდელის შეცვლისას შეიძლება შეიცვალოს ყალიბის სისქე, რაც მოითხოვს კომპლექსურ ავტომატიზაციას.ჰორიზონტალური სავარჯიშო პროცესისგან განსხვავებით, სადაც ქვიშის ყუთის სიმაღლე ფიქსირდება, ვერტიკალურ DISAMATIC® პროცესს შეუძლია შეცვალოს ყალიბის სისქე იმ ზუსტ სისქემდე, რომელიც საჭიროა მოდელების თითოეული ნაკრებისთვის, რათა შეინარჩუნოს მუდმივი ქვიშა-რკინის თანაფარდობა და გაითვალისწინოს სიმაღლე. მოდელის.ეს არის მთავარი სარგებელი ჩამოსხმის ოპტიმალური ხარისხისა და რესურსების გამოყენების უზრუნველსაყოფად, მაგრამ ყალიბის განსხვავებული სისქე უფრო რთულს ხდის ჩამოსხმის ავტომატურ კონტროლს.მოდელის შეცვლის შემდეგ, DISAMATIC® მანქანა იწყებს იმავე სისქის ფორმების შემდეგი პარტიების წარმოებას, მაგრამ ხაზის შემავსებელი მანქანა მაინც ავსებს წინა მოდელის ფორმებს, რომლებსაც შეიძლება ჰქონდეს განსხვავებული სისქე.ამის წინააღმდეგ საბრძოლველად, ჩამოსხმის ხაზი და შემავსებელი ქარხანა უნდა მუშაობდეს შეუფერხებლად, როგორც ერთი სინქრონიზებული სისტემა, აწარმოოს ერთი სისქის ფორმები და უსაფრთხოდ ჩამოასხას მეორე.უწყვეტი ჩამოსხმა ნიმუშის შეცვლის შემდეგ.ნიმუშის შეცვლის შემდეგ, ჩამოსხმის მანქანებს შორის დარჩენილი ფორმის სისქე იგივე რჩება.წინა მოდელისგან დამზადებული ჩამოსხმის ერთეული იგივე რჩება, მაგრამ რადგან ჩამოსხმის მანქანიდან გამომავალი ახალი ყალიბი შეიძლება იყოს უფრო სქელი ან თხელი, მთელი სიმები შეიძლება წინ წავიდეს სხვადასხვა მანძილზე თითოეულ ციკლში - ახალი ფორმის სისქემდე.ეს ნიშნავს, რომ ჩამოსხმის აპარატის ყოველი მოსმით, უწყვეტი ჩამოსხმის სისტემამ უნდა დაარეგულიროს ჩამოსხმის პოზიცია შემდეგი ჩამოსხმისთვის მოსამზადებლად.ყალიბების წინა პარტია ჩამოსხმის შემდეგ, ყალიბის სისქე ისევ მუდმივი ხდება და სტაბილური წარმოება განახლდება.მაგალითად, თუ ახალი ფორმა არის 150 მმ სისქის ნაცვლად 200 მმ სისქის ყალიბისა, რომელიც ჯერ კიდევ ასხამდა ადრე, ჩამოსხმის დანადგარი უნდა გადაადგილდეს 50 მმ უკან ჩამოსხმის მანქანისკენ, ჩამოსხმის აპარატის ყოველი მოსმით, რომ იყოს სწორი ჩამოსხმის პოზიცია..იმისათვის, რომ დამსხმელი ქარხანა მოემზადოს ჩამოსასხმელად, როდესაც ყალიბის სვეტი მოძრაობას შეწყვეტს, შემავსებელი ქარხნის კონტროლერმა ზუსტად უნდა იცოდეს, რომელ ყალიბში ჩაასხას და როდის და სად მოვა ჩამოსასხმელ ადგილას.ახალი მოდელის გამოყენებით, რომელიც აწარმოებს სქელ ყალიბებს თხელი ფორმების ჩამოსხმისას, სისტემას უნდა შეეძლოს ორი ფორმის ჩამოსხმა ერთ ციკლში.მაგალითად, 400 მმ დიამეტრის ყალიბის დამზადებისას და 200 მმ დიამეტრის ჩამოსხმის დროს, ჩამოსხმის მოწყობილობა უნდა იყოს 200 მმ-ით დაშორებული ჩამოსხმის მანქანიდან თითოეული დამზადებული ყალიბისთვის.რაღაც მომენტში 400 მმ-იანი დარტყმა ამოიღებს ორ შეუვსებელ 200 მმ დიამეტრის ყალიბს ჩამოსხმის შესაძლო ადგილიდან.ამ შემთხვევაში, ჩამოსხმის მანქანა უნდა დაელოდოს, სანამ შემავსებელი მოწყობილობა დაასრულებს ორი 200 მმ-იანი ფორმის ჩამოსხმას, სანამ გადავიდოდეს შემდეგ სვლაზე.ან, თხელი ფორმების დამზადებისას, დამსხმელმა უნდა შეძლოს ციკლში ჩასხმის მთლიანად გამოტოვება, ხოლო სქელი ფორმების ჩამოსხმისას.მაგალითად, 200 მმ დიამეტრის ყალიბის დამზადებისას და 400 მმ დიამეტრის ყალიბის ჩამოსხმისას, ახალი 400 მმ დიამეტრის ჩამოსხმის ადგილას განთავსება ნიშნავს, რომ საჭიროა 200 მმ დიამეტრის ორი ფორმის დამზადება.თვალყურის დევნება, გამოთვლები და მონაცემთა გაცვლა, რომელიც საჭიროა ინტეგრირებული ჩამოსხმისა და ჩამოსხმის სისტემისთვის, უპრობლემოდ ავტომატური ჩამოსხმის უზრუნველსაყოფად, როგორც ზემოთ იყო აღწერილი, წარსულში წარმოადგენდა გამოწვევებს მრავალი აღჭურვილობის მომწოდებლისთვის.მაგრამ თანამედროვე მანქანების, ციფრული სისტემების და საუკეთესო პრაქტიკის წყალობით, უწყვეტი ჩამოსხმა შეიძლება (და მიღწეულია) სწრაფად მინიმალური დაყენებით.მთავარი მოთხოვნა არის პროცესის „აღრიცხვის“ გარკვეული ფორმა, რომელიც უზრუნველყოფს ინფორმაციას თითოეული ფორმის ადგილმდებარეობის შესახებ რეალურ დროში.DISA-ს Monitizer®|CIM (კომპიუტერული ინტეგრირებული მოდული) სისტემა აღწევს ამ მიზანს თითოეული დამზადებული ფორმის ჩაწერით და მისი მოძრაობის თვალყურის დევნით საწარმოო ხაზში.როგორც პროცესის ტაიმერი, ის აწარმოებს მონაცემთა ნაკადების რიგს, რომლებიც ითვლის თითოეული ფორმისა და მისი საქშენის პოზიციას საწარმოო ხაზზე ყოველ წამს.საჭიროების შემთხვევაში, ის რეალურ დროში ცვლის მონაცემებს შემავსებელი ქარხნის კონტროლის სისტემასთან და სხვა სისტემებთან ზუსტი სინქრონიზაციის მისაღწევად.DISA სისტემა ამოიღებს მნიშვნელოვან მონაცემებს თითოეული ყალიბისთვის CIM მონაცემთა ბაზიდან, როგორიცაა ყალიბის სისქე და ჩასხმა შეიძლება/არ შეიძლება და აგზავნის შემავსებელი ქარხნის კონტროლის სისტემაში.ამ ზუსტი მონაცემების გამოყენებით (ფორმის დაწნეხვის შემდეგ წარმოქმნილი), დამსხმელს შეუძლია ჩამოსასხმელი ასამბლეის გადატანა სწორ პოზიციაზე ყალიბის მოსვლამდე და შემდეგ დაიწყოს საცობის ღეროს გახსნა, სანამ ფორმა ჯერ კიდევ მოძრაობს.ჩამოსხმა დროულად მოდის, რათა რკინა მიიღოს დამსხმელი ქარხნიდან.ეს იდეალური დრო გადამწყვეტია, ანუ დნობა ზუსტად აღწევს დასასხმელ თასს.ჩამოსხმის დრო არის პროდუქტიულობის საერთო შეფერხება და ჩამოსხმის დაწყების სრულყოფილად განსაზღვრით, ციკლის დრო შეიძლება შემცირდეს წამის რამდენიმე მეათედით.DISA ჩამოსხმის სისტემა ასევე გადასცემს შესაბამის მონაცემებს ჩამოსხმის მანქანიდან, როგორიცაა ამჟამინდელი ფორმის ზომა და ინექციის წნევა, ისევე როგორც პროცესის უფრო ფართო მონაცემები, როგორიცაა ქვიშის შეკუმშვა, Monitizer®|CIM-ზე.თავის მხრივ, Monitizer®|CIM იღებს და ინახავს ხარისხის კრიტიკულ პარამეტრებს თითოეული ყალიბისთვის შემავსებელი ქარხნიდან, როგორიცაა ჩამოსხმის ტემპერატურა, ჩამოსხმის დრო და ჩაღვრისა და ინოკულაციის პროცესების წარმატება.ეს საშუალებას აძლევს ცალკეულ ფორმებს მონიშნოს როგორც ცუდი და განცალკევდეს შერყევის სისტემაში შერევამდე.ჩამოსხმის მანქანების, ჩამოსხმის ხაზების და ჩამოსხმის ავტომატიზაციის გარდა, Monitizer®|CIM უზრუნველყოფს ინდუსტრიის 4.0-თან შესაბამის ჩარჩოს შეძენის, შენახვის, მოხსენებისა და ანალიზისთვის.სამსხმელო მენეჯმენტს შეუძლია ნახოს დეტალური ანგარიშები და შეისწავლოს მონაცემები, რათა თვალყური ადევნოს ხარისხის პრობლემებს და განახორციელოს პოტენციური გაუმჯობესება.Ortrander's Seamless Casting Experience Ortrander Eisenhütte არის საოჯახო საკუთრებაში არსებული სამსხმელო ქარხანა გერმანიაში, რომელიც სპეციალიზირებულია საშუალო მოცულობის, მაღალი ხარისხის რკინის ჩამოსხმის საავტომობილო კომპონენტების, მძიმე ხის ღუმელების და ინფრასტრუქტურის და ზოგადად მანქანების ნაწილების წარმოებაში.სამსხმელო აწარმოებს ნაცრისფერ რკინას, დენტილ რკინას და დატკეპნილ გრაფიტის რკინას და აწარმოებს დაახლოებით 27,000 ტონა მაღალი ხარისხის ჩამოსხმას წელიწადში, მუშაობს ორ ცვლაში კვირაში ხუთი დღე.Ortrander ამუშავებს ოთხ 6 ტონიანი ინდუქციური დნობის ღუმელს და სამ DISA ჩამოსხმის ხაზს, რომლებიც აწარმოებენ დაახლოებით 100 ტონა ჩამოსხმას დღეში.ეს მოიცავს წარმოების ხანმოკლე პერიოდებს ერთი საათის განმავლობაში, ზოგჯერ ნაკლებად მნიშვნელოვანი კლიენტებისთვის, ამიტომ შაბლონი ხშირად უნდა შეიცვალოს.ხარისხისა და ეფექტურობის ოპტიმიზაციის მიზნით, აღმასრულებელმა დირექტორმა Bernd H. Williams-Book-მა ჩადო მნიშვნელოვანი რესურსები ავტომატიზაციისა და ანალიტიკის დანერგვაში.პირველი ნაბიჯი იყო რკინის დნობისა და დოზირების პროცესის ავტომატიზაცია, სამი არსებული ჩამოსხმის ღუმელის განახლება უახლესი pourTECH სისტემის გამოყენებით, რომელიც მოიცავს 3D ლაზერულ ტექნოლოგიას, ინკუბაციას და ტემპერატურის კონტროლს.ღუმელები, ჩამოსხმის და ჩამოსხმის ხაზები ახლა ციფრულად კონტროლდება და სინქრონიზებულია, თითქმის მთლიანად ავტომატურად მუშაობს.როდესაც ჩამოსხმის მანქანა ცვლის მოდელს, pourTECH ჩამოსხმის კონტროლერი ითხოვს DISA Monitizer®|CIM სისტემას ახალი ყალიბის ზომებისთვის.DISA-ს მონაცემებზე დაყრდნობით, ჩამოსასხმელი კონტროლერი ითვლის სად უნდა მოათავსოს ჩასასხმელი კვანძი თითოეული ჩამოსხმისთვის.მან ზუსტად იცის, როდის მოვა პირველი ახალი ფორმა შემავსებელ ქარხანაში და ავტომატურად გადადის ჩამოსხმის ახალ თანმიმდევრობაზე.თუ ჯიგი ნებისმიერ დროს მიაღწევს დარტყმის ბოლოს, DISAMATIC® მანქანა ჩერდება და ჯიგი ავტომატურად ბრუნდება.როდესაც პირველი ახალი ფორმა ამოღებულია მანქანიდან, ოპერატორს ეცნობება, რათა მან შეძლოს ვიზუალურად შეამოწმოს, რომ ის სწორ მდგომარეობაშია.უწყვეტი ჩამოსხმის უპირატესობები ტრადიციული ხელით ჩამოსხმის პროცესები ან ნაკლებად რთული ავტომატიზირებული სისტემები შეიძლება გამოიწვიოს წარმოების დროის დაკარგვა მოდელის ცვლილებების დროს, რაც გარდაუვალია ჩამოსხმის მანქანაზე ყალიბის სწრაფი ცვლილების შემთხვევაშიც კი.დამსხმელისა და ჩამოსხმის ფორმების ხელით გადატვირთვა უფრო ნელია, საჭიროებს მეტ ოპერატორს და მიდრეკილია ისეთი შეცდომებისკენ, როგორიცაა აფეთქება.ორტრანდერმა აღმოაჩინა, რომ ხელით ჩამოსხმისას, მისი თანამშრომლები საბოლოოდ დაიღალნენ, დაკარგეს კონცენტრაცია და დაუშვეს შეცდომები, როგორიცაა მოდუნება.ჩამოსხმისა და ჩამოსხმის უწყვეტი ინტეგრაცია უზრუნველყოფს უფრო სწრაფ, თანმიმდევრულ და მაღალხარისხიან პროცესებს, ხოლო ამცირებს ნარჩენებს და შეფერხებას.Ortrander-ით, ავტომატური შევსება გამორიცხავს სამ წუთს, რომელიც ადრე იყო საჭირო შევსების განყოფილების პოზიციის დასარეგულირებლად მოდელის ცვლილებების დროს.მისტერ უილიამს-ბუკმა თქვა, რომ მთლიანი კონვერტაციის პროცესი 4,5 წუთს გრძელდებოდა.დღეს ორ წუთზე ნაკლები.ცვლაში 8-დან 12-მდე მოდელის შეცვლით, Ortrander-ის თანამშრომლები ახლა ხარჯავენ დაახლოებით 30 წუთს ცვლაში, რაც ადრე იყო.ხარისხი გაუმჯობესებულია უფრო მეტი თანმიმდევრულობისა და პროცესების მუდმივი ოპტიმიზაციის შესაძლებლობით.Ortrander-მა შეამცირა ნარჩენები დაახლოებით 20%-ით უწყვეტი ჩამოსხმის დანერგვით.მოდელების შეცვლისას დროის შემცირების გარდა, ჩამოსხმისა და ჩამოსხმის მთელ ხაზს სჭირდება მხოლოდ ორი ადამიანი წინა სამის ნაცვლად.ზოგიერთ ცვლაში სამ ადამიანს შეუძლია ორი სრული საწარმოო ხაზის მუშაობა.მონიტორინგს თითქმის ყველა ეს მუშა აკეთებს: გარდა შემდეგი მოდელის არჩევისა, ქვიშის ნარევების მართვისა და დნობის ტრანსპორტირებისა, მათ აქვთ რამდენიმე ხელით დავალება.კიდევ ერთი სარგებელი არის გამოცდილი თანამშრომლების მოთხოვნილების შემცირება, რომელთა პოვნაც რთულია.მიუხედავად იმისა, რომ ავტომატიზაცია მოითხოვს ოპერატორის გარკვეულ ტრენინგს, ის ხალხს აძლევს კრიტიკულ პროცესზე ინფორმაციას, რომელიც მათ სჭირდებათ კარგი გადაწყვეტილებების მისაღებად.მომავალში, მანქანებმა შეიძლება მიიღონ ყველა გადაწყვეტილება.მონაცემთა დივიდენდები უწყვეტი ჩამოსხმისგან პროცესის გაუმჯობესების მცდელობისას, სამსხმელო ხშირად ამბობენ: „ჩვენ ვაკეთებთ იგივეს ერთნაირად, მაგრამ განსხვავებული შედეგებით“.ასე რომ, ისინი ერთსა და იმავე ტემპერატურაზე და დონეზე 10 წამის განმავლობაში ყრიან, მაგრამ ზოგი კარგია, ზოგიც ცუდი.ავტომატიზირებული სენსორების დამატებით, თითოეული პროცესის პარამეტრზე დროში დაბეჭდილი მონაცემების შეგროვებით და შედეგების მონიტორინგით, ინტეგრირებული ჩამოსხმის სისტემა ქმნის დაკავშირებული პროცესის მონაცემების ჯაჭვს, რაც აადვილებს ძირითადი მიზეზების იდენტიფიცირებას, როდესაც ხარისხი იწყებს გაუარესებას.მაგალითად, თუ მოულოდნელი ჩართვები ხდება სამუხრუჭე დისკების პარტიაში, მენეჯერებს შეუძლიათ სწრაფად შეამოწმონ, რომ პარამეტრები მისაღები საზღვრებშია.იმის გამო, რომ ჩამოსხმის აპარატის, ჩამოსხმის ქარხნის და სხვა ფუნქციების, როგორიცაა ღუმელი და ქვიშის შემრევი კონტროლერები მუშაობენ ერთობლივად, მათ მიერ წარმოქმნილი მონაცემები შეიძლება გაანალიზდეს, რათა დადგინდეს ურთიერთობები მთელი პროცესის განმავლობაში, ქვიშის თვისებებიდან ჩამოსხმის ზედაპირის საბოლოო ხარისხამდე.ერთ-ერთი შესაძლო მაგალითია, თუ როგორ მოქმედებს ჩამოსხმის დონე და ტემპერატურა თითოეული ინდივიდუალური მოდელის ფორმის შევსებაზე.შედეგად მიღებული მონაცემთა ბაზა ასევე საფუძველს უქმნის ავტომატური ანალიზის ტექნიკის სამომავლო გამოყენებას, როგორიცაა მანქანური სწავლება და ხელოვნური ინტელექტი (AI) პროცესების ოპტიმიზაციისთვის.Ortrander აგროვებს პროცესის მონაცემებს რეალურ დროში მანქანის ინტერფეისების, სენსორის გაზომვებისა და ტესტის ნიმუშების მეშვეობით.თითოეული ჩამოსხმისთვის დაახლოებით ათასი პარამეტრი გროვდება.მანამდე ის მხოლოდ თითოეულ ჩამოსხმისთვის საჭირო დროს იწერდა, ახლა კი ზუსტად იცის, რა არის ჩამოსხმის საქშენის დონე ყოველ წამში, რაც გამოცდილ პერსონალს საშუალებას აძლევს შეამოწმოს, თუ როგორ მოქმედებს ეს პარამეტრი სხვა ინდიკატორებზე, ასევე ჩამოსხმის საბოლოო ხარისხზე.ჩამოსასხმელი საქშენიდან სითხე ჩამოიწურება ყალიბის შევსებისას, თუ ჩასხმის საქშენი თითქმის მუდმივ დონეზე ივსება შევსებისას?Ortrander აწარმოებს სამიდან ხუთ მილიონ ყალიბს წელიწადში და შეაგროვა უზარმაზარი მონაცემები.Ortrander ასევე ინახავს თითოეული ჩამოსხმის მრავალ სურათს pourTECH მონაცემთა ბაზაში ხარისხის პრობლემების შემთხვევაში.ამ სურათების ავტომატურად შეფასების გზის პოვნა სამომავლო მიზანია.დასკვნა.ერთდროული ავტომატური ფორმირება და ჩამოსხმა იწვევს უფრო სწრაფ პროცესებს, უფრო თანმიმდევრულ ხარისხს და ნაკლებ ნარჩენებს.გლუვი ჩამოსხმით და ავტომატური ნიმუშის ცვლილებით, საწარმოო ხაზი მუშაობს ეფექტურად ავტონომიურად, რაც მოითხოვს მხოლოდ მინიმალურ ხელით ძალისხმევას.ვინაიდან ოპერატორი ასრულებს ზედამხედველობის როლს, საჭიროა ნაკლები პერსონალი.უწყვეტი ჩამოსხმა ახლა გამოიყენება მსოფლიოს მრავალ ადგილას და მისი გამოყენება შესაძლებელია ყველა თანამედროვე სამსხმელოში.თითოეული სამსხმელო საჭიროებს ოდნავ განსხვავებულ გადაწყვეტას, რომელიც მორგებულია მის საჭიროებებზე, მაგრამ მისი განხორციელების ტექნოლოგია კარგად არის დადასტურებული, ამჟამად ხელმისაწვდომია DISA-სა და მისი პარტნიორი pour-tech AB-ისგან და არ საჭიროებს დიდ მუშაობას.შესაძლებელია საბაჟო სამუშაოს შესრულება.ხელოვნური ინტელექტისა და ინტელექტუალური ავტომატიზაციის გაზრდილი გამოყენება სამსხმელო ქარხნებში ჯერ კიდევ ტესტირების ფაზაშია, მაგრამ რადგან სამსხმელო და OEM აგროვებენ მეტ მონაცემებს და დამატებით გამოცდილებას მომდევნო ორი-სამი წლის განმავლობაში, ავტომატიზაციაზე გადასვლა მნიშვნელოვნად დაჩქარდება.ეს გამოსავალი ამჟამად არჩევითია, თუმცა, რადგან მონაცემთა დაზვერვა არის საუკეთესო გზა პროცესების ოპტიმიზაციისა და მომგებიანობის გასაუმჯობესებლად, უფრო დიდი ავტომატიზაცია და მონაცემთა შეგროვება ხდება სტანდარტული პრაქტიკა და არა ექსპერიმენტული პროექტი.წარსულში, სამსხმელო ქარხნის ყველაზე დიდი აქტივი იყო მისი მოდელი და მისი თანამშრომლების გამოცდილება.ახლა, როდესაც უწყვეტი ჩამოსხმა შერწყმულია უფრო დიდ ავტომატიზაციასთან და Industry 4.0 სისტემებთან, მონაცემები სწრაფად ხდება სამსხმელო წარმატების მესამე საყრდენი.
— ჩვენ გულწრფელ მადლობას ვუხდით pour-tech-სა და Ortrander Eisenhütte-ს კომენტარებისთვის ამ სტატიის მომზადების დროს.
დიახ, მსურს მივიღო ყოველკვირეული Foundry-Planet საინფორმაციო ბიულეტენი ყველა უახლესი სიახლეებით, ტესტებითა და მოხსენებებით პროდუქტებსა და მასალებზე.პლუს სპეციალური საინფორმაციო ბიულეტენი – ყველა უფასო გაუქმებით ნებისმიერ დროს.