ავტომატური ჩამოსხმა

ჩამოსხმის ქარხნები სულ უფრო ხშირად იყენებენ მონაცემებზე დაფუძნებულ პროცესების ავტომატიზაციას, რათა მიაღწიონ უფრო მაღალი ხარისხის, ნაკლები ნარჩენების, მაქსიმალური მუშაობის დროისა და მინიმალური ხარჯების გრძელვადიან მიზნებს. ჩამოსხმის და ჩამოსხმის პროცესების სრულად ინტეგრირებული ციფრული სინქრონიზაცია (უწყვეტი ჩამოსხმა) განსაკუთრებით ღირებულია ჩამოსხმისთვის, რომელიც წინაშე დგას დროული წარმოების, შემცირებული ციკლის დროისა და უფრო ხშირი მოდელის შეცვლის გამოწვევების წინაშე. ერთმანეთთან შეუფერხებლად დაკავშირებული ავტომატიზირებული ჩამოსხმის და ჩამოსხმის სისტემებით, ჩამოსხმის პროცესი უფრო სწრაფი ხდება და უფრო მაღალი ხარისხის ნაწილები უფრო თანმიმდევრულად იწარმოება. ავტომატიზირებული ჩამოსხმის პროცესი მოიცავს ჩამოსხმის ტემპერატურის მონიტორინგს, ასევე ინოკულაციის მასალის მიწოდებას და თითოეული ყალიბის შემოწმებას. ეს აუმჯობესებს თითოეული ჩამოსხმის ხარისხს და ამცირებს ჯართის მაჩვენებელს. ეს ყოვლისმომცველი ავტომატიზაცია ასევე ამცირებს მრავალწლიანი სპეციალიზებული გამოცდილების მქონე ოპერატორების საჭიროებას. ოპერაციები ასევე უფრო უსაფრთხო ხდება, რადგან საერთო ჯამში ნაკლები მუშაა ჩართული. ეს ხედვა არ არის მომავლის ხედვა; ეს ახლა ხდება. ისეთი ინსტრუმენტები, როგორიცაა ჩამოსხმის ავტომატიზაცია და რობოტიკა, მონაცემთა შეგროვება და ანალიზი, ათწლეულების განმავლობაში განვითარდა, მაგრამ პროგრესი ბოლო დროს დაჩქარდა ხელმისაწვდომი მაღალი ხარისხის გამოთვლების და მოწინავე Industry 4.0 ქსელური სენსორების და თავსებადი მართვის სისტემების განვითარებით. გადაწყვეტილებები და პარტნიორები ახლა საშუალებას აძლევს საწარმოებს შექმნან ძლიერი, ინტელექტუალური ინფრასტრუქტურა უფრო ამბიციური პროექტების მხარდასაჭერად, აერთიანებს მრავალ ადრე დამოუკიდებელ ქვეპროცესს მათი ძალისხმევის კოორდინაციისთვის. ამ ავტომატიზირებული, ინტეგრირებული სისტემების მიერ შეგროვებული პროცესის მონაცემების შენახვა და ანალიზი ასევე ხსნის კარს მონაცემებზე დაფუძნებული უწყვეტი გაუმჯობესების სათნო ციკლისთვის. საწარმოებს შეუძლიათ შეაგროვონ და გააანალიზონ პროცესის პარამეტრები ისტორიული მონაცემების შესწავლით, რათა იპოვონ კორელაცია მათსა და პროცესის შედეგებს შორის. ავტომატიზირებული პროცესი შემდეგ უზრუნველყოფს გამჭვირვალე გარემოს, რომელშიც ანალიზით გამოვლენილი ნებისმიერი გაუმჯობესება შეიძლება საფუძვლიანად და სწრაფად შემოწმდეს, დადასტურდეს და, სადაც შესაძლებელია, განხორციელდეს.
უწყვეტი ჩამოსხმის გამოწვევები დროული წარმოების ტენდენციის გამო, DISAMATIC® ჩამოსხმის ხაზების მომხმარებლებს ხშირად უწევთ მოდელების ხშირად შეცვლა მცირე პარტიებს შორის. DISA-ს ისეთი აღჭურვილობის გამოყენებით, როგორიცაა ავტომატური ფხვნილის შემცვლელი (APC) ან სწრაფი ფხვნილის შემცვლელი (QPC), შაბლონების შეცვლა შესაძლებელია სულ რაღაც ერთ წუთში. მაღალსიჩქარიანი შაბლონის ცვლილებისას, პროცესის შეფერხება, როგორც წესი, გადადის ჩამოსხმისკენ - დრო, რომელიც საჭიროა შაბლონის შეცვლის შემდეგ ჩამოსასხმელი კონტეინერის ხელით გადასაადგილებლად. უწყვეტი ჩამოსხმა ჩამოსხმის პროცესის ამ ეტაპის გაუმჯობესების საუკეთესო გზაა. მიუხედავად იმისა, რომ ჩამოსხმა ხშირად უკვე ნაწილობრივ ავტომატიზირებულია, სრული ავტომატიზაცია მოითხოვს ჩამოსხმის ხაზის მართვის სისტემებისა და შემავსებელი აღჭურვილობის უწყვეტ ინტეგრაციას, რათა ისინი სრულად სინქრონულად მუშაობდნენ ყველა შესაძლო სამუშაო სიტუაციაში. ამის საიმედოდ მისაღწევად, ჩამოსასხმელმა ერთეულმა ზუსტად უნდა იცოდეს, სად არის უსაფრთხო შემდეგი ყალიბის ჩამოსხმა და, საჭიროების შემთხვევაში, შეცვალოს შემავსებელი ერთეულის პოზიცია. ერთი და იგივე ყალიბის სტაბილური წარმოების პროცესში ეფექტური ავტომატური შევსების მიღწევა არც ისე რთულია. ყოველ ჯერზე, როდესაც ახალი ყალიბი მზადდება, ყალიბის სვეტი იმავე მანძილზე (ყალიბის სისქე) მოძრაობს. ამ გზით, შემავსებელი ბლოკი შეიძლება დარჩეს იმავე პოზიციაზე, მზად იყოს შემდეგი ცარიელი ყალიბის შესავსებად წარმოების ხაზის შეჩერების შემდეგ. ჩამოსხმის პოზიციის მხოლოდ მცირე კორექტირებაა საჭირო ქვიშის შეკუმშვის ცვლილებებით გამოწვეული ყალიბის სისქის ცვლილებების კომპენსაციისთვის. ამ წვრილი კორექტირების საჭიროება ბოლო დროს კიდევ უფრო შემცირდა ჩამოსხმის ხაზის ახალი მახასიათებლების წყალობით, რომლებიც საშუალებას იძლევა ჩამოსხმის პოზიციები უფრო თანმიმდევრული დარჩეს თანმიმდევრული წარმოების დროს. თითოეული ჩამოსხმის დასრულების შემდეგ, ჩამოსხმის ხაზი კვლავ ერთი მოძრაობით მოძრაობს, ათავსებს შემდეგ ცარიელ ყალიბს შემდეგი ჩამოსხმის დასაწყებად. ამ პროცესის დროს შესაძლებელია შემავსებელი მოწყობილობის ხელახლა შევსება. მოდელის შეცვლისას, ყალიბის სისქე შეიძლება შეიცვალოს, რაც მოითხოვს რთულ ავტომატიზაციას. ჰორიზონტალური ქვიშის ყუთის პროცესისგან განსხვავებით, სადაც ქვიშის ყუთის სიმაღლე ფიქსირებულია, ვერტიკალურ DISAMATIC® პროცესს შეუძლია ყალიბის სისქის რეგულირება მოდელების თითოეული ნაკრებისთვის საჭირო ზუსტ სისქემდე, რათა შენარჩუნდეს ქვიშისა და რკინის მუდმივი თანაფარდობა და გათვალისწინდეს მოდელის სიმაღლე. ეს არის მთავარი უპირატესობა ოპტიმალური ჩამოსხმის ხარისხისა და რესურსების გამოყენების უზრუნველსაყოფად, მაგრამ ყალიბის ცვალებადი სისქე ავტომატურ ჩამოსხმის კონტროლს უფრო ართულებს. მოდელის შეცვლის შემდეგ, DISAMATIC® მანქანა იწყებს იმავე სისქის ფორმების შემდეგი პარტიის წარმოებას, მაგრამ ხაზზე არსებული შემავსებელი მანქანა კვლავ ავსებს წინა მოდელის ფორმებს, რომლებსაც შეიძლება განსხვავებული სისქე ჰქონდეთ. ამის წინააღმდეგ საბრძოლველად, ჩამოსხმის ხაზმა და შემავსებელმა ქარხანამ შეუფერხებლად უნდა იმუშაონ, როგორც ერთი სინქრონიზებული სისტემა, ერთი სისქის ფორმების წარმოებით და მეორეს უსაფრთხოდ ჩაასხამენ. უნაკერო ჩასხმა ნიმუშის შეცვლის შემდეგ. ნიმუშის შეცვლის შემდეგ, ჩამოსხმის მანქანებს შორის დარჩენილი ყალიბის სისქე იგივე რჩება. წინა მოდელიდან დამზადებული ჩამოსხმის ბლოკი იგივე რჩება, მაგრამ რადგან ჩამოსხმის მანქანიდან გამოსული ახალი ყალიბი შეიძლება უფრო სქელი ან თხელი იყოს, მთელი ძაფი შეიძლება თითოეულ ციკლში სხვადასხვა მანძილზე გადაადგილდეს - ახალი ფორმის სისქემდე. ეს ნიშნავს, რომ ჩამოსხმის მანქანის თითოეული დარტყმით, უნაკერო ჩამოსხმის სისტემამ უნდა შეცვალოს ჩამოსხმის პოზიცია შემდეგი ჩამოსხმისთვის მოსამზადებლად. ყალიბების წინა პარტიის ჩამოსხმის შემდეგ, ყალიბის სისქე კვლავ მუდმივი ხდება და სტაბილური წარმოება აღდგება. მაგალითად, თუ ახალი ყალიბი 150 მმ სისქისაა და არა 200 მმ სისქის, რომელიც ჯერ კიდევ ასხმულ იქნა, ჩამოსასხმელი მოწყობილობა ჩამოსასხმელი მანქანის თითოეული დარტყმისას 50 მმ-ით უკან უნდა გადაადგილდეს ჩამოსხმის მანქანისკენ, რათა სწორ ჩამოსასხმელ პოზიციაში იყოს. იმისათვის, რომ ჩამოსასხმელი ქარხანა მოემზადოს ჩამოსასხმელისთვის, როდესაც ყალიბის სვეტი შეწყვეტს მოძრაობას, შემავსებელი ქარხნის კონტროლერმა ზუსტად უნდა იცოდეს, რომელ ყალიბში ჩაასხამს და როდის და სად მოვა ის ჩამოსხმის ზონაში. ახალი მოდელის გამოყენებით, რომელიც თხელი ფორმების ჩამოსხმის დროს სქელ ფორმებს აწარმოებს, სისტემას უნდა შეეძლოს ორი ყალიბის ჩამოსხმა ერთ ციკლში. მაგალითად, 400 მმ დიამეტრის ყალიბის დამზადებისას და 200 მმ დიამეტრის ყალიბის ჩამოსხმისას, ჩამოსასხმელი მოწყობილობა ჩამოსხმის მანქანიდან 200 მმ-ით დაშორებული უნდა იყოს თითოეული დამზადების ყალიბისთვის. გარკვეულ მომენტში 400 მმ დარტყმა შესაძლო ჩამოსხმის ზონიდან ორ შეუვსებელ 200 მმ დიამეტრის ყალიბს გამოდევნის. ამ შემთხვევაში, ჩამოსასხმელი მანქანა უნდა დაელოდოს, სანამ შემავსებელი მოწყობილობა დაასრულებს ორი 200 მმ ყალიბის ჩამოსხმას, სანამ შემდეგ დარტყმაზე გადავა. ან, თხელი ფორმების დამზადებისას, ჩამოსასხმელს უნდა შეეძლოს ციკლში ჩამოსხმის სრულად გამოტოვება სქელი ფორმების ჩასხმის პარალელურად. მაგალითად, 200 მმ დიამეტრის ყალიბის დამზადებისას და 400 მმ დიამეტრის ყალიბის ჩასხმისას, ახალი 400 მმ დიამეტრის ყალიბის ჩასხმის ადგილას განთავსება ნიშნავს, რომ საჭიროა ორი 200 მმ დიამეტრის ყალიბის დამზადება. ინტეგრირებული ჩამოსხმის და ჩამოსხმის სისტემისთვის საჭირო თვალყურის დევნება, გამოთვლები და მონაცემთა გაცვლა, როგორც ზემოთ იყო აღწერილი, წარსულში მრავალი აღჭურვილობის მომწოდებლისთვის სირთულეებს წარმოადგენდა. თუმცა, თანამედროვე მანქანების, ციფრული სისტემების და საუკეთესო პრაქტიკის წყალობით, შეუფერხებელი ჩამოსხმა შეიძლება (და მიღწეული იქნა) სწრაფად მინიმალური დაყენებით. მთავარი მოთხოვნაა პროცესის „აღრიცხვის“ გარკვეული ფორმა, თითოეული ფორმის ადგილმდებარეობის შესახებ ინფორმაციის რეალურ დროში მიწოდებით. DISA-ს Monitizer®|CIM (კომპიუტერული ინტეგრირებული მოდული) სისტემა ამ მიზანს აღწევს თითოეული დამზადებული ყალიბის ჩაწერით და მისი მოძრაობის თვალყურის დევნებით წარმოების ხაზზე. როგორც პროცესის ტაიმერი, ის წარმოქმნის დროში შტამპიანი მონაცემთა ნაკადების სერიას, რომელიც ყოველ წამს ითვლის თითოეული ყალიბის და მისი საქშენის პოზიციას წარმოების ხაზზე. საჭიროების შემთხვევაში, ის რეალურ დროში ცვლის მონაცემებს შემავსებელი ქარხნის მართვის სისტემასთან და სხვა სისტემებთან ზუსტი სინქრონიზაციის მისაღწევად. DISA სისტემა CIM მონაცემთა ბაზიდან იღებს მნიშვნელოვან მონაცემებს თითოეული ყალიბისთვის, როგორიცაა ყალიბის სისქე და ჩამოსხმის შესაძლებლობა/არჩამოსხმის შესაძლებლობა, და აგზავნის მას შემავსებელი ქარხნის მართვის სისტემაში. ამ ზუსტი მონაცემების გამოყენებით (რომლებიც გენერირდება ყალიბის ექსტრუდირების შემდეგ), ჩამსხმელს შეუძლია ჩამოსხმის კონსტრუქცია სწორ პოზიციაზე გადაიტანოს ყალიბის მოსვლამდე და შემდეგ დაიწყოს საცობის ღეროს გახსნა, სანამ ყალიბი ჯერ კიდევ მოძრაობს. ყალიბი ჩამოსხმის ქარხნიდან რკინის მისაღებად დროულად ჩადის. ეს იდეალური დრო გადამწყვეტია, ანუ დნობა ზუსტად აღწევს ჩამოსასხმელ ჭიქას. ჩამოსხმის დრო პროდუქტიულობის საერთო შეფერხების ზონია და ჩამოსხმის დაწყების ზუსტად დროის დადგენით, ციკლის დრო შეიძლება შემცირდეს წამის რამდენიმე მეათედით. DISA ჩამოსხმის სისტემა ასევე გადასცემს შესაბამის მონაცემებს ჩამოსხმის დანადგარიდან, როგორიცაა მიმდინარე ყალიბის ზომა და ინექციის წნევა, ასევე უფრო ფართო პროცესის მონაცემებს, როგორიცაა ქვიშის შეკუმშვადობა, Monitizer®|CIM-ში. თავის მხრივ, Monitizer®|CIM შემავსებელი ქარხნიდან იღებს და ინახავს თითოეული ყალიბის ხარისხის კრიტიკულ პარამეტრებს, როგორიცაა ჩამოსხმის ტემპერატურა, ჩამოსხმის დრო და ჩამოსხმის და ინოკულაციის პროცესების წარმატება. ეს საშუალებას იძლევა ინდივიდუალური ფორმები მონიშნული იყოს, როგორც ცუდი და გამოყოფილი შენჯღრევის სისტემაში შერევამდე. ჩამოსხმის მანქანების, ჩამოსხმის ხაზების და ჩამოსხმის ავტომატიზაციის გარდა, Monitizer®|CIM უზრუნველყოფს Industry 4.0-თან შესაბამის ჩარჩოს შეძენის, შენახვის, ანგარიშგებისა და ანალიზისთვის. ჩამოსხმის მენეჯმენტს შეუძლია ნახოს დეტალური ანგარიშები და ჩაუღრმავდეს მონაცემებს ხარისხის პრობლემების თვალყურის დევნებისა და პოტენციური გაუმჯობესებების ხელშესაწყობად. Ortrander-ის უწყვეტი ჩამოსხმის გამოცდილება Ortrander Eisenhütte არის ოჯახური საკუთრებაში არსებული ჩამოსხმა გერმანიაში, რომელიც სპეციალიზირებულია საშუალო მოცულობის, მაღალი ხარისხის რკინის ჩამოსხმის წარმოებაში საავტომობილო კომპონენტებისთვის, მძიმე დანიშნულების შეშის ღუმელებისთვის და ინფრასტრუქტურისთვის, ასევე ზოგადი დანადგარების ნაწილებისთვის. ჩამოსხმა აწარმოებს ნაცრისფერ რკინას, დრეკად რკინას და დატკეპნილ გრაფიტის რკინას და წელიწადში დაახლოებით 27,000 ტონა მაღალი ხარისხის ჩამოსხმას აწარმოებს, კვირაში ხუთი დღე ორ ცვლაში მუშაობს. Ortrander-ი მართავს ოთხ 6-ტონიან ინდუქციურ დნობის ღუმელს და სამ DISA ჩამოსხმის ხაზს, რომლებიც დღეში დაახლოებით 100 ტონა ჩამოსხმის ნაკეთობას აწარმოებენ. ეს მოიცავს ერთსაათიან მოკლე წარმოების ციკლებს, ზოგჯერ უფრო ნაკლებს მნიშვნელოვანი კლიენტებისთვის, ამიტომ შაბლონი ხშირად უნდა შეიცვალოს. ხარისხისა და ეფექტურობის ოპტიმიზაციის მიზნით, აღმასრულებელმა დირექტორმა ბერნდ ჰ. უილიამს-ბუკმა მნიშვნელოვანი რესურსები ჩადო ავტომატიზაციისა და ანალიტიკის დანერგვაში. პირველი ნაბიჯი იყო რკინის დნობისა და დოზირების პროცესის ავტომატიზაცია, სამი არსებული ჩამოსხმის ღუმელის განახლება უახლესი pourTECH სისტემის გამოყენებით, რომელიც მოიცავს 3D ლაზერულ ტექნოლოგიას, ინკუბაციას და ტემპერატურის კონტროლს. ღუმელები, ჩამოსხმის და ჩამოსხმის ხაზები ახლა ციფრულად კონტროლდება და სინქრონიზებულია, თითქმის სრულად ავტომატურად მუშაობს. როდესაც ჩამოსხმის მანქანა იცვლის მოდელს, pourTECH-ის ჩამოსხმის კონტროლერი DISA Monitizer®|CIM სისტემას უგზავნის მოთხოვნას ყალიბის ახალი ზომების შესახებ. DISA მონაცემებზე დაყრდნობით, ჩამოსხმის კონტროლერი ითვლის, თუ სად უნდა განთავსდეს ჩამოსხმის კვანძი თითოეული ჩამოსხმისთვის. მან ზუსტად იცის, როდის მივა პირველი ახალი ფორმა შემავსებელ ქარხანაში და ავტომატურად გადადის ახალ ჩამოსხმის თანმიმდევრობაზე. თუ ჯიგი ნებისმიერ დროს მიაღწევს თავისი დარტყმის დასასრულს, DISAMATIC® მანქანა ჩერდება და ჯიგი ავტომატურად ბრუნდება. როდესაც პირველი ახალი ყალიბი ამოღებულია დანადგარიდან, ოპერატორი გაფრთხილებულია, რათა ვიზუალურად შეამოწმოს, რომ ის სწორ პოზიციაშია. უნაკერო ჩამოსხმის უპირატესობები ტრადიციული ხელით ჩამოსხმის პროცესები ან ნაკლებად რთული ავტომატიზირებული სისტემები შეიძლება გამოიწვიოს წარმოების დროის დაკარგვა მოდელის შეცვლის დროს, რაც გარდაუვალია ჩამოსხმის მანქანაზე ყალიბის სწრაფი შეცვლის დროსაც კი. ჩამოსასხმელი და ჩამოსასხმელი ყალიბების ხელით გადატვირთვა უფრო ნელია, საჭიროებს მეტ ოპერატორს და მიდრეკილია შეცდომებისკენ, როგორიცაა გაშლა. Ortrander-მა აღმოაჩინა, რომ ხელით ჩამოსხმის დროს მისი თანამშრომლები საბოლოოდ იღლებოდნენ, კარგავდნენ კონცენტრაციას და უშვებდნენ შეცდომებს, როგორიცაა მოდუნება. ჩამოსხმის და ჩამოსხმის უწყვეტი ინტეგრაცია საშუალებას იძლევა უფრო სწრაფი, თანმიმდევრული და მაღალი ხარისხის პროცესების, ამავდროულად ამცირებს დანაკარგებს და შეფერხების დროს. Ortrander-ის დახმარებით, ავტომატური შევსება გამორიცხავს სამ წუთს, რაც ადრე საჭირო იყო მოდელის შეცვლის დროს შემავსებელი ბლოკის პოზიციის რეგულირებისთვის. ბატონი უილიამს-ბუკის თქმით, მთელი კონვერტაციის პროცესი ადრე 4.5 წუთს სჭირდებოდა. დღეს ორ წუთზე ნაკლებს. ცვლაში 8-დან 12 მოდელის შეცვლით, Ortrander-ის თანამშრომლები ახლა დაახლოებით 30 წუთს ხარჯავენ ცვლაში, რაც ორჯერ ნაკლებია, ვიდრე ადრე. ხარისხი გაუმჯობესებულია უფრო მეტი თანმიმდევრულობითა და პროცესების უწყვეტი ოპტიმიზაციის შესაძლებლობით. Ortrander-მა ნარჩენები დაახლოებით 20%-ით შეამცირა უნაკერო ჩამოსხმის დანერგვით. მოდელების შეცვლისას შეფერხების დროის შემცირების გარდა, მთელი ჩამოსხმის და ჩამოსხმის ხაზისთვის მხოლოდ ორი ადამიანია საჭირო წინა სამის ნაცვლად. ზოგიერთ ცვლაში სამ ადამიანს შეუძლია ორი სრული წარმოების ხაზის მართვა. მონიტორინგი თითქმის ყველაფერია, რაც ამ მუშაკებს აკისრიათ: შემდეგი მოდელის არჩევის, ქვიშის ნარევების მართვისა და დნობის ტრანსპორტირების გარდა, მათ ნაკლები ხელით სამუშაო აქვთ. კიდევ ერთი უპირატესობა გამოცდილი თანამშრომლების საჭიროების შემცირებაა, რომელთა პოვნაც რთულია. მიუხედავად იმისა, რომ ავტომატიზაცია მოითხოვს ოპერატორის გარკვეულ ტრენინგს, ის ადამიანებს აწვდის კრიტიკულ ინფორმაციას, რომელიც მათ კარგი გადაწყვეტილებების მისაღებად სჭირდებათ. მომავალში, ყველა გადაწყვეტილება შეიძლება მანქანებმა მიიღონ. უნაკერო ჩამოსხმის მონაცემთა დივიდენდები პროცესის გაუმჯობესების მცდელობისას, ჩამოსხმის ქარხნები ხშირად ამბობენ: „ჩვენ იგივეს ვაკეთებთ იგივე გზით, მაგრამ განსხვავებული შედეგებით“. ამიტომ ისინი ასხამენ იმავე ტემპერატურასა და დონეზე 10 წამის განმავლობაში, მაგრამ ზოგიერთი ჩამოსხმა კარგია, ზოგი კი ცუდი. ავტომატიზირებული სენსორების დამატებით, თითოეული პროცესის პარამეტრის დროის შტამპიანი მონაცემების შეგროვებით და შედეგების მონიტორინგით, ინტეგრირებული უწყვეტი ჩამოსხმის სისტემა ქმნის დაკავშირებული პროცესის მონაცემების ჯაჭვს, რაც აადვილებს ძირითადი მიზეზების იდენტიფიცირებას, როდესაც ხარისხი იწყებს გაუარესებას. მაგალითად, თუ სამუხრუჭე დისკების პარტიაში მოულოდნელი ჩანართები ხდება, მენეჯერებს შეუძლიათ სწრაფად შეამოწმონ, რომ პარამეტრები მისაღებ ზღვრებშია. იმის გამო, რომ ჩამოსხმის მანქანის, ჩამოსხმის ქარხნის და სხვა ფუნქციების, როგორიცაა ღუმელები და ქვიშის მიქსერები, კონტროლერები შეთანხმებულად მუშაობენ, მათ მიერ გენერირებული მონაცემების ანალიზი შესაძლებელია მთელი პროცესის განმავლობაში ურთიერთობების დასადგენად, ქვიშის თვისებებიდან ჩამოსხმის საბოლოო ზედაპირის ხარისხამდე. ერთ-ერთი შესაძლო მაგალითია, თუ როგორ მოქმედებს დაღვრის დონე და ტემპერატურა თითოეული ინდივიდუალური მოდელის ყალიბის შევსებაზე. შედეგად მიღებული მონაცემთა ბაზა ასევე საფუძველს უყრის ავტომატური ანალიზის ტექნიკის, როგორიცაა მანქანური სწავლება და ხელოვნური ინტელექტი (AI), მომავალში გამოყენებისთვის პროცესების ოპტიმიზაციისთვის. Ortrander აგროვებს პროცესის მონაცემებს რეალურ დროში მანქანური ინტერფეისების, სენსორული გაზომვების და სატესტო ნიმუშების მეშვეობით. თითოეული ყალიბის ჩამოსხმისთვის დაახლოებით ათასი პარამეტრი გროვდება. ადრე, ის მხოლოდ თითოეული ჩასხმისთვის საჭირო დროს იწერდა, მაგრამ ახლა მან ზუსტად იცის ჩამოსხმის საქშენის დონე ყოველ წამს, რაც გამოცდილ პერსონალს საშუალებას აძლევს შეამოწმოს, თუ როგორ მოქმედებს ეს პარამეტრი სხვა ინდიკატორებზე, ასევე ჩამოსხმის საბოლოო ხარისხზე. სითხე იღვრება ჩამოსხმის საქშენიდან ყალიბის შევსების დროს, თუ ჩამოსხმის საქშენი თითქმის მუდმივ დონემდე ივსება შევსების დროს? Ortrander წელიწადში სამიდან ხუთ მილიონამდე ყალიბს აწარმოებს და უზარმაზარი რაოდენობით მონაცემები შეაგროვა. Ortrander ასევე ინახავს თითოეული ჩასხმის მრავალ სურათს pourTECH მონაცემთა ბაზაში ხარისხთან დაკავშირებული პრობლემების შემთხვევაში. ამ სურათების ავტომატურად შეფასების გზის პოვნა მომავლის მიზანია. დასკვნა. ერთდროული ავტომატიზირებული ფორმირება და ჩამოსხმა იწვევს უფრო სწრაფ პროცესებს, უფრო თანმიმდევრულ ხარისხს და ნაკლებ ნარჩენებს. გლუვი ჩამოსხმის და ნიმუშის ავტომატური შეცვლის წყალობით, წარმოების ხაზი ეფექტურად ავტონომიურად მუშაობს, რაც მოითხოვს მხოლოდ მინიმალურ ხელით ძალისხმევას. რადგან ოპერატორი ზედამხედველობის როლს ასრულებს, ნაკლები პერსონალია საჭირო. უნაკერო ჩამოსხმა ამჟამად მსოფლიოს მრავალ ადგილას გამოიყენება და მისი გამოყენება ყველა თანამედროვე ჩამოსხმელ ქარხანაში შეიძლება. თითოეულ საწარმოს დასჭირდება ოდნავ განსხვავებული გადაწყვეტა, რომელიც მორგებულია მის საჭიროებებზე, თუმცა მისი დანერგვის ტექნოლოგია კარგად არის დამტკიცებული, ამჟამად ხელმისაწვდომია DISA-სა და მისი პარტნიორის, pour-tech AB-ის მიერ და დიდ შრომას არ საჭიროებს. შესაძლებელია ინდივიდუალური სამუშაოების შესრულება. ხელოვნური ინტელექტისა და ინტელექტუალური ავტომატიზაციის გაზრდილი გამოყენება საწარმოებში ჯერ კიდევ ტესტირების ფაზაშია, მაგრამ რადგან საწარმოები და ორიგინალი მწარმოებლები მომდევნო ორი-სამი წლის განმავლობაში მეტ მონაცემს და დამატებით გამოცდილებას შეაგროვებენ, ავტომატიზაციაზე გადასვლა მნიშვნელოვნად დაჩქარდება. თუმცა, ეს გადაწყვეტა ამჟამად არჩევითია, რადგან მონაცემთა ინტელექტი პროცესების ოპტიმიზაციისა და მომგებიანობის გაუმჯობესების საუკეთესო გზაა, უფრო მეტი ავტომატიზაცია და მონაცემთა შეგროვება ექსპერიმენტული პროექტის ნაცვლად სტანდარტულ პრაქტიკად იქცევა. წარსულში, საწარმოს უდიდესი აქტივი მისი მოდელი და თანამშრომლების გამოცდილება იყო. ახლა, როდესაც უწყვეტი ჩამოსხმა შერწყმულია უფრო მეტ ავტომატიზაციასთან და ინდუსტრია 4.0 სისტემებთან, მონაცემები სწრაფად იქცევა საწარმოს წარმატების მესამე საყრდენად.
— გულწრფელ მადლობას ვუხდით pour-tech-სა და Ortrander Eisenhütte-ს ამ სტატიის მომზადების დროს გაწეული კომენტარებისთვის.
დიახ, მსურს მივიღო Foundry-Planet-ის ორკვირიანი საინფორმაციო ბიულეტენი პროდუქტებისა და მასალების შესახებ უახლესი ამბებით, ტესტებითა და ანგარიშებით. ასევე, სპეციალური საინფორმაციო ბიულეტენები - ყველა მათგანი უფასო გაუქმებით ნებისმიერ დროს.