ავტომატური ჩამოსხმა

სამსხმელოები სულ უფრო მეტს იღებენ მონაცემთა ორიენტირებული პროცესის ავტომატიზაციისთვის, უფრო მაღალი ხარისხის, ნაკლები ნარჩენების, მაქსიმალური დროისა და მინიმალური ხარჯების გრძელვადიანი მიზნების მისაღწევად. დაასხისა და ჩამოსხმის პროცესების სრულად ინტეგრირებული ციფრული სინქრონიზაცია (უშეცდომო ჩამოსხმა) განსაკუთრებით ღირებულია სამსხმელოებისთვის, რომლებიც წინაშე დგას სამართლიან დროში წარმოების გამოწვევებზე, ციკლის დროისა და უფრო ხშირი მოდელის ცვლილებების გამოწვევებისთვის. ავტომატიზირებული ჩამოსხმისა და ჩამოსხმის სისტემებით, რომლებიც ერთმანეთთან ერთად უკავშირდება, ჩამოსხმის პროცესი უფრო სწრაფი ხდება და უფრო მაღალი ხარისხის ნაწილები უფრო თანმიმდევრულად იწარმოება. ავტომატური დაღვრის პროცესი მოიცავს დაასხით ტემპერატურის მონიტორინგს, ასევე ინოკულაციის მასალის საკვებს და თითოეული ჩამოსხმის შემოწმებას. ეს აუმჯობესებს თითოეული კასტინგის ხარისხს და ამცირებს ჯართის სიჩქარეს. ეს ყოვლისმომცველი ავტომატიზაცია ასევე ამცირებს ოპერატორების საჭიროებას სპეციალიზირებული გამოცდილების წლების განმავლობაში. ოპერაციები ასევე უფრო უსაფრთხო ხდება, რადგან ნაკლები მუშები მონაწილეობენ. ეს ხედვა არ არის მომავლის ხედვა; ეს ახლა ხდება. ისეთი ინსტრუმენტები, როგორიცაა სამსხმელო ავტომატიზაცია და რობოტიკა, მონაცემთა შეგროვება და ანალიზი, განვითარდა ათწლეულების განმავლობაში, მაგრამ პროგრესი დაჩქარდა ახლახანს ხელმისაწვდომი მაღალი ხარისხის გამოთვლითი და მოწინავე ინდუსტრიის 4.0 ქსელური სენსორების და თავსებადი კონტროლის სისტემების შემუშავებით. გადაწყვეტილებები და პარტნიორები ახლა საშუალებას აძლევს Foundries- ს შექმნან ძლიერი, ინტელექტუალური ინფრასტრუქტურა, რათა ხელი შეუწყონ უფრო ამბიციურ პროექტებს, აერთიანებენ მრავალჯერადი ადრე დამოუკიდებელი ქვე-პროცესების გაერთიანებას მათი ძალისხმევის კოორდინაციისთვის. ამ ავტომატიზირებული, ინტეგრირებული სისტემების მიერ შეგროვებული პროცესის მონაცემების შენახვა და ანალიზი ასევე ხსნის კარს მონაცემთა ორიენტირებული უწყვეტი გაუმჯობესების სათნო ციკლში. სამსხმელოებს შეუძლიათ შეაგროვონ და გაანალიზონ პროცესის პარამეტრები, ისტორიული მონაცემების შემოწმებით, მათ შორის კორელაციების მოსაძებნად და პროცესის შედეგებს შორის. შემდეგ ავტომატური პროცესი უზრუნველყოფს გამჭვირვალე გარემოს, რომლის დროსაც ანალიზით გამოვლენილი ნებისმიერი გაუმჯობესება შეიძლება საფუძვლიანად და სწრაფად ტესტირება, დამოწმებული და, სადაც ეს შესაძლებელია, განხორციელდება.
უშეცდომო ჩამოსხმის გამოწვევები მხოლოდ დროული წარმოების ტენდენციის გამო, მომხმარებლებმა, რომლებიც იყენებენ Disamatic® ჩამოსხმის ხაზებს, ხშირად უნდა შეცვალონ მოდელები ხშირად მცირე ჯგუფებს შორის. მოწყობილობების გამოყენებით, როგორიცაა ფხვნილის ავტომატური შეცვლა (APC) ან სწრაფი ფხვნილის შეცვლა (QPC) DISA– სგან, შაბლონები შეიძლება შეიცვალოს ერთ წუთში. როგორც სწრაფი სიჩქარის ნიმუშის ცვლილებები ხდება, ამ პროცესში არსებული პრობლემები გადადის დაასხით-დრო, რომელიც საჭიროა ხელით გადაადგილებისთვის, რომ დაასხით, რომ დაასხით ნიმუშის შეცვლის შემდეგ. Seamless ჩამოსხმა საუკეთესო გზაა ჩამოსხმის პროცესის ამ ნაბიჯის გასაუმჯობესებლად. მიუხედავად იმისა, რომ კასტინგი ხშირად უკვე ნაწილობრივ ავტომატიზირებულია, სრული ავტომატიზაცია მოითხოვს ჩამოსხმის ხაზის საკონტროლო სისტემების და შემავსებელი მოწყობილობების საკონტროლო სისტემების უწყვეტი ინტეგრაციას ისე, რომ ისინი მთლიანად სინქრონულად მოქმედებენ ყველა შესაძლო ოპერაციულ სიტუაციაში. ამის მისაღწევად, დაასხით ერთეულს უნდა იცოდეს ზუსტად სად არის უსაფრთხო შემდეგი ჩამოსხმის დაასხით და, საჭიროების შემთხვევაში, შეავსოთ შევსების განყოფილების პოზიცია. იგივე ჩამოსხმის სტაბილური წარმოების პროცესის ეფექტური ავტომატური შევსების მიღწევა არც ისე რთულია. ყოველ ჯერზე ახალი ჩამოსხმის დამზადება, ჩამოსხმის სვეტი მოძრაობს იმავე მანძილზე (ჩამოსხმის სისქე). ამ გზით, შევსების განყოფილება შეიძლება დარჩეს იმავე მდგომარეობაში, მზადაა შეავსოთ შემდეგი ცარიელი ჩამოსხმა წარმოების ხაზის შეჩერების შემდეგ. დაასხით პოზიციის მხოლოდ მცირე კორექტირებას საჭიროა ქვიშის კომპრესიულობის ცვლილებებით გამოწვეული ფორმების სისქის ცვლილებების ანაზღაურება. ამ ჯარიმა კორექტირების საჭიროება ახლახანს შემცირდა ახალი ჩამოსხმის ხაზის მახასიათებლების წყალობით, რაც საშუალებას აძლევს პოზიციების დაყენებას თანმიმდევრული წარმოების დროს უფრო თანმიმდევრული დარჩეს. ყოველი დაასხით დასრულების შემდეგ, ჩამოსხმის ხაზი კვლავ მოძრაობს ერთ ინსულტს, განათავსეთ შემდეგი ცარიელი ჩამოსხმა ადგილზე, რომ დაიწყოს შემდეგი დაასხით. მიუხედავად იმისა, რომ ეს ხდება, შევსების მოწყობილობის შევსება შესაძლებელია. მოდელის შეცვლისას შეიძლება შეიცვალოს ჩამოსხმის სისქე, რაც მოითხოვს რთულ ავტომატიზაციას. განსხვავებით ჰორიზონტალური ქვიშაქვის პროცესისგან, სადაც ქვიშის ყუთის სიმაღლე ფიქსირდება, ვერტიკალურ Disamatic® პროცესს შეუძლია შეცვალოს ჩამოსხმის სისქე ზუსტი სისქეზე, რომელიც საჭიროა თითოეული მოდელისათვის, რათა შეინარჩუნოს მუდმივი ქვიშა რკინის თანაფარდობა და შეადგინოს მოდელის სიმაღლე. ეს არის მთავარი სარგებელი ჩამოსხმის ოპტიმალური ხარისხისა და რესურსების გამოყენების უზრუნველსაყოფად, მაგრამ სხვადასხვა ფორმების სისქე უფრო რთულდება ავტომატური ჩამოსხმის კონტროლი. მოდელის შეცვლის შემდეგ, Disamatic® მანქანა იწყებს იმავე სისქის ფორმების შემდეგი ჯგუფების წარმოებას, მაგრამ ხაზის შევსების მანქანა კვლავ ავსებს წინა მოდელის ფორმებს, რომელსაც შეიძლება ჰქონდეს განსხვავებული ჩამოსხმის სისქე. ამის საბრძოლველად, ჩამოსხმის ხაზი და შევსების ქარხანა უნდა მუშაობდეს ერთნაირად, როგორც ერთი სინქრონიზებული სისტემა, წარმოქმნას ერთი სისქის ფორმები და უსაფრთხოდ დაასხით სხვა. უშეცდომო დაღვრა ნიმუშის შეცვლის შემდეგ. ნიმუშის შეცვლის შემდეგ, ჩამოსხმის მანქანებს შორის დარჩენილი ჩამოსხმის სისქე იგივეა. წინა მოდელისგან დამზადებული დალაგება იგივე რჩება, მაგრამ იმის გამო, რომ ჩამოსხმის აპარატიდან გამოსული ახალი ჩამოსხმა შეიძლება იყოს სქელი ან გამხდარი, მთელ სტრიქონს შეუძლია წინსვლა თითოეულ ციკლში სხვადასხვა დისტანციებზე - ახალი ფორმის სისქემდე. ეს ნიშნავს, რომ ჩამოსხმის აპარატის თითოეული დარტყმით, უწყვეტი ჩამოსხმის სისტემამ უნდა შეცვალოს ჩამოსხმის პოზიცია მომდევნო მსახიობისთვის მომზადებისთვის. მას შემდეგ, რაც ჩამოსხმის წინა ჯგუფები დაასხით, ჩამოსხმის სისქე კვლავ ხდება მუდმივი და სტაბილური წარმოების რეზიუმე ხდება. მაგალითად, თუ ახალი ჩამოსხმა 150 მმ სისქისაა 200 მმ სისქის ჩამოსხმის ნაცვლად, რომელიც ჯერ კიდევ დაასხით ადრე, დაასხით მოწყობილობამ უნდა გადაადგილდეს 50 მმ უკან ჩამოსხმის აპარატისკენ, ჩამოსხმის აპარატის თითოეული ინსულტის დროს, რომ იყოს სწორი დაასხით მდგომარეობაში. . იმისათვის, რომ დაასხით მცენარე, რომ მოამზადოს დაასხით, როდესაც ჩამოსხმის სვეტი მოძრაობს, მცენარეთა შემავსებელმა კონტროლერმა ზუსტად უნდა იცოდეს, რა ფორმას დაასხით იგი და როდის და სად მოვა დაასხით. ახალი მოდელის გამოყენებით, რომელიც აწარმოებს სქელ ფორმებს თხელი ჩამოსხმის ჩამოსხმის დროს, სისტემას უნდა შეეძლოს ერთ ციკლში ორი ჩამოსხმის ჩამოსხმა. მაგალითად, 400 მმ დიამეტრის ჩამოსხმის გაკეთებისას და 200 მმ დიამეტრის ჩამოსხმის ჩამოსხმისას, ჩამოსასხმელი მოწყობილობა უნდა იყოს 200 მმ დაშორებით ჩამოსხმის მანქანიდან თითოეული დამზადებული ჩამოსხმისთვის. რაღაც მომენტში 400 მმ ინსულტი გამოიწვევს 200 მმ -იანი დიამეტრის ორი დაუსრულებელი ჩამოსხმის ფართობიდან. ამ შემთხვევაში, ჩამოსხმის აპარატმა უნდა დაელოდოს, სანამ შევსების მოწყობილობას დასრულდება 200 მმ -იანი ჩამოსხმის დაასხით, სანამ შემდეგ ინსულტზე გადავიდეთ. ან, თხელი ჩამოსხმის დამზადებისას, პურერს უნდა შეეძლოს ციკლში მთლიანად დაასხით დაასხით, ხოლო ჯერ კიდევ სქელი ჩამოსხმის დაასხით. მაგალითად, 200 მმ დიამეტრის ჩამოსხმის გაკეთებისას და 400 მმ დიამეტრის ჩამოსხმის ჩამოსხმისას, დაასხით 400 მმ დიამეტრის ჩამოსხმის განთავსება ნიშნავს, რომ საჭიროა ორი 200 მმ დიამეტრის ჩამოსხმა. ინტეგრირებული ჩამოსხმისა და დაღვრის სისტემისთვის საჭირო თვალყურის დევნება, გამოთვლები და მონაცემთა გაცვლა, რათა უზრუნველყოს უპრობლემოდ ავტომატური დაღვრა, როგორც ეს ზემოთ იყო აღწერილი, წარსულში მრავალი აღჭურვილობის მომწოდებლის გამოწვევებს წარმოადგენს. თანამედროვე აპარატების, ციფრული სისტემების და საუკეთესო პრაქტიკის წყალობით, უწყვეტი დაღვრა შეიძლება (და იგი) სწრაფად მიაღწიოს მინიმალურ დაყენებას. მთავარი მოთხოვნაა პროცესის „აღრიცხვის“ გარკვეული ფორმა, რომელიც უზრუნველყოფს ინფორმაციას რეალურ დროში თითოეული ფორმის ადგილმდებარეობის შესახებ. Disa's Monitizer® | CIM (კომპიუტერული ინტეგრირებული მოდული) სისტემა ამ მიზანს აღწევს თითოეული MODD- ის ჩაწერით და მისი მოძრაობის თვალყურის დევნებით წარმოების ხაზის საშუალებით. როგორც პროცესის ქრონომეტრი, იგი წარმოქმნის დროის სტაბილურ მონაცემთა ნაკადებს, რომლებიც ყოველ წამს აანგარიშებენ თითოეული ჩამოსხმისა და მისი საქშენების პოზიციას წარმოების ხაზზე. საჭიროების შემთხვევაში, ის რეალურ დროში გაცვლის მონაცემებს მცენარეთა კონტროლის შევსების სისტემით და სხვა სისტემებით, ზუსტი სინქრონიზაციის მისაღწევად. DISA სისტემა ამონაწერს მნიშვნელოვან მონაცემებს CIM მონაცემთა ბაზიდან თითოეული ჩამოსხმისთვის, როგორიცაა ჩამოსხმის სისქე და შეიძლება/არ შეიძლება დაასხით და აგზავნის მას მცენარეთა კონტროლის შევსების სისტემაში. ამ ზუსტი მონაცემების გამოყენებით (ჩამოსხმის შემდეგ წარმოქმნილი მას შემდეგ), პურერს შეუძლია დაასხით ასამბლეის ასამბლეა სწორ მდგომარეობაში, სანამ ჩამოსხმის ჩამოსვლამდე, შემდეგ კი იწყებს ჩამკეტის ღეროს გახსნას, ხოლო ჩამოსხმა ისევ მოძრაობს. ჩამოსხმა დროულად ჩამოდის, რომ რკინის მისაღებად დაასხით მცენარეთაგან. ეს იდეალური დრო გადამწყვეტია, ანუ დნობა ზუსტად აღწევს დაასხით თასს. Pour Time არის ჩვეულებრივი პროდუქტიულობის საყრდენი, და სრულყოფილად დაწყების დაწყების დრო, ციკლის დრო შეიძლება შემცირდეს წამში რამდენიმე მეათედით. Disa ჩამოსხმის სისტემა ასევე გადასცემს შესაბამის მონაცემებს ჩამოსხმის აპარატიდან, როგორიცაა მიმდინარე ჩამოსხმის ზომა და ინექციის წნევა, ისევე როგორც უფრო ფართო პროცესის მონაცემები, როგორიცაა ქვიშის კომპრესიულობა, მონიტიზატორზე | CIM. თავის მხრივ, Monitizer® | CIM იღებს და ინახავს ხარისხის კრიტიკულ პარამეტრებს თითოეული ჩამოსხმის შევსების ქარხნიდან, მაგალითად, დაასხით ტემპერატურა, დაასხით დრო და დაასხით და ინოკულაციის პროცესების წარმატება. ეს საშუალებას აძლევს ინდივიდუალურ ფორმებს აღინიშნოს, როგორც ცუდი და განცალკევებული, შერყევის სისტემაში შერევის წინ. ჩამოსხმის აპარატების, ჩამოსხმის ხაზების და ჩამოსხმის ავტომატიზაციის გარდა, Monitizer® | CIM უზრუნველყოფს ინდუსტრიის 4.0-ს შესაბამის ჩარჩოს შეძენის, შენახვის, ანგარიშგებისა და ანალიზისთვის. სამსხმელო მენეჯმენტს შეუძლია დაათვალიეროს დეტალური მოხსენებები და მონაცემები შეაფასოს, რათა თვალყური ადევნოს ხარისხის საკითხებს და პოტენციურ გაუმჯობესებას. Ortrander– ის უშეცდომო კასტინგის გამოცდილება Ortrander Eisenhütte არის ოჯახის საკუთრებაში არსებული სამსხმელო გერმანიაში, რომელიც სპეციალიზირებულია საშუალო მოცულობის, მაღალი ხარისხის რკინის კასტინგების წარმოებაში, საავტომობილო კომპონენტებისთვის, მძიმე მოვალეობის შემსრულებლისა და ინფრასტრუქტურისა და ზოგადი მანქანების ნაწილებით. სამსხმელო აწარმოებს ნაცრისფერ რკინას, სადინარში რკინას და კომპაქტურ გრაფიტურ რკინას და აწარმოებს წელიწადში დაახლოებით 27,000 ტონა მაღალი ხარისხის კასტინგს, რომელიც კვირაში ხუთ დღეში მოქმედებს ორ ცვლაზე. Ortrander მოქმედებს ოთხი 6-ტონიანი ინდუქციური ღუმელის და სამი დისას ჩამოსხმის ხაზით, რაც დღეში დაახლოებით 100 ტონა კასტინგს აწარმოებს. ეს მოიცავს ერთი საათის მოკლე წარმოებას, ზოგჯერ ნაკლებად მნიშვნელოვან კლიენტებს, ამიტომ შაბლონი ხშირად უნდა შეიცვალოს. ხარისხისა და ეფექტურობის ოპტიმიზაციის მიზნით, აღმასრულებელმა დირექტორმა ბერნდ ჰ. პირველი ნაბიჯი იყო რკინის დნობის და დოზირების პროცესის ავტომატიზაცია, უახლესი Pourtech სისტემის გამოყენებით სამი არსებული ჩამოსხმის ღუმელის განახლება, რომელიც მოიცავს 3D ლაზერული ტექნოლოგიას, ინკუბაციას და ტემპერატურის კონტროლს. ღუმელები, ჩამოსხმა და ჩამოსხმის ხაზები ახლა ციფრული კონტროლირებადია და სინქრონიზებულია, თითქმის ავტომატურად მოქმედებს. როდესაც ჩამოსხმის მანქანა შეცვლის მოდელს, Pourtech Pour Controller მოითხოვს Disa Monitizer® | CIM სისტემას ახალი ჩამოსხმის ზომებისთვის. DISA მონაცემების საფუძველზე, Pour Controller ითვლის, თუ სად უნდა მოათავსოთ დაასხით კვანძი თითოეული დაასხით. მან ზუსტად იცის, როდის ჩამოდის პირველი ახალი ჩამოსხმა შევსების ქარხანაში და ავტომატურად გადადის ახალი დაასხით თანმიმდევრობით. თუ ჯიგი ნებისმიერ დროს მიაღწევს თავის ინსულტის ბოლოს, Disamatic® მანქანა ჩერდება და JIG ავტომატურად ბრუნდება. როდესაც პირველი ახალი ჩამოსხმა ამოღებულია აპარატიდან, ოპერატორს აქვს გაფრთხილებული, რომ მან შეძლოს ვიზუალურად შეამოწმოს, რომ ის სწორ მდგომარეობაშია. უშეცდომო ჩამოსხმის ტრადიციული კასტინგის პროცესების ან ნაკლებად რთული ავტომატიზირებული სისტემების სარგებელმა შეიძლება გამოიწვიოს წარმოების დრო მოდელის ცვლილებების დროს, რაც გარდაუვალია თუნდაც ჩამოსხმის აპარატზე სწრაფი ჩამოსხმის ცვლილებებით. ხელით გადატვირთვისას და დაასხით ჩამოსხმის ჩამოსხმა უფრო ნელა, მოითხოვს მეტ ოპერატორებს და მიდრეკილია ისეთი შეცდომებისკენ, როგორიცაა Flare. ორტრანდერმა დაადგინა, რომ როდესაც ხელით ჩამოსხმისას, მისი თანამშრომლები საბოლოოდ დაიღალა, დაკარგეს კონცენტრაცია და დაუშვეს შეცდომები, მაგალითად, გაძარცვა. ჩამოსხმისა და დაღვრის უწყვეტი ინტეგრაცია საშუალებას იძლევა უფრო სწრაფი, უფრო თანმიმდევრული და უფრო მაღალი ხარისხის პროცესები, ხოლო ნარჩენების შემცირებისა და დროის შემცირებისას. Ortrander– ით, ავტომატური შევსება გამორიცხავს სამი წუთის წინ, რომელიც საჭიროა მოდელის ცვლილებების დროს შევსების განყოფილების პოზიციის შესწორების მიზნით. კონვერტაციის მთელი პროცესი 4.5 წუთი დასჭირდა, თქვა უილიამსი-წიგნმა. დღეს ორ წუთზე ნაკლები. თითო ცვლაზე 8 და 12 მოდელის შეცვლით, Ortrander- ის თანამშრომლები ახლა დაახლოებით 30 წუთს ხარჯავენ ცვლაზე, დაახლოებით ნახევარზე, როგორც ადრე. ხარისხი გაძლიერებულია უფრო დიდი თანმიმდევრულობით და პროცესების მუდმივად ოპტიმიზაციის უნარით. ორტრანდერმა შეამცირა ნარჩენები დაახლოებით 20% -ით, უწყვეტი ჩამოსხმის შემოღებით. მოდელების შეცვლის დროს შემცირების გარდა, მთელი ჩამოსხმისა და დაღვრის ხაზს წინა სამის ნაცვლად მხოლოდ ორი ადამიანი სჭირდება. ზოგიერთ ცვლაში, სამ ადამიანს შეუძლია ორი სრული წარმოების ხაზი. მონიტორინგი თითქმის ყველა ამ მუშაკს აკეთებს: გარდა შემდეგი მოდელის არჩევისა, ქვიშის ნარევების მართვისა და დნობის ტრანსპორტირებისა, მათ აქვთ რამდენიმე სახელმძღვანელო დავალება. კიდევ ერთი სარგებელი არის გამოცდილი თანამშრომლების შემცირებული საჭიროება, რომელთა პოვნა ძნელია. მიუხედავად იმისა, რომ ავტომატიზაცია მოითხოვს ოპერატორის გარკვეულ ტრენინგს, ის აძლევს ხალხს კრიტიკულ პროცესს, რაც მათ კარგი გადაწყვეტილების მისაღებად სჭირდებათ. მომავალში, მანქანებმა შეიძლება მიიღონ ყველა გადაწყვეტილება. მონაცემები დივიდენდებს უღელტეხილზე კასტინგიდან, როდესაც ცდილობს პროცესის გაუმჯობესებას, ხშირად ამბობენ: "ჩვენ იგივე საქმეს ვაკეთებთ, მაგრამ სხვადასხვა შედეგებით." ასე რომ, ისინი 10 წამის განმავლობაში ერთსა და იმავე ტემპერატურაზე და დონეზე მიიტანეს, მაგრამ ზოგი კასტინგი კარგია, ზოგი კი ცუდი. ავტომატიზირებული სენსორების დამატებით, თითოეული პროცესის პარამეტრის დროში ჩაწერილი მონაცემების შეგროვებით და მონიტორინგის შედეგების შესახებ, ინტეგრირებული უწყვეტი ჩამოსხმის სისტემა ქმნის დაკავშირებული პროცესის მონაცემების ჯაჭვს, რაც უფრო ადვილია ფესვის მიზეზების იდენტიფიცირება, როდესაც ხარისხი იწყებს გაუარესებას. მაგალითად, თუ მოულოდნელი ჩანართები ხდება სამუხრუჭე დისკების ჯგუფში, მენეჯერებს შეუძლიათ სწრაფად შეამოწმონ, რომ პარამეტრები მისაღები ფარგლებშია. იმის გამო, რომ ჩამოსხმის აპარატის, ჩამოსხმის ქარხნის და სხვა ფუნქციების კონტროლერები, როგორიცაა ღუმელები და ქვიშის მიქსერები, კონცერტზე მუშაობენ, მათ მიერ წარმოქმნილი მონაცემები შეიძლება გაანალიზდეს, რათა დაადგინონ ურთიერთობები მთელი პროცესის განმავლობაში, ქვიშის თვისებებიდან დაწყებული კასტინგის საბოლოო ზედაპირის ხარისხამდე. ერთი შესაძლო მაგალითია, თუ როგორ მოქმედებს დონე და ტემპერატურა გავლენას ახდენს ჩამოსხმის შევსებაზე თითოეული ინდივიდუალური მოდელისთვის. შედეგად მიღებული მონაცემთა ბაზა ასევე ქმნის საფუძველს ავტომატური ანალიზის ტექნიკის სამომავლო გამოყენებას, როგორიცაა მანქანათმცოდნე და ხელოვნური ინტელექტი (AI) პროცესების ოპტიმიზაციისთვის. Ortrander აგროვებს პროცესის მონაცემებს რეალურ დროში მანქანების ინტერფეისების, სენსორების გაზომვების და ტესტის ნიმუშების საშუალებით. თითოეული ჩამოსხმის კასტინგისთვის, დაახლოებით ათასი პარამეტრი გროვდება. ადრე, მან მხოლოდ ჩაწერა თითოეული დაასხით საჭირო დრო, მაგრამ ახლა მან ზუსტად იცის, თუ რა დონეზეა დაღვრილი საქშენები ყოველ წამს, რაც გამოცდილ პერსონალს საშუალებას აძლევს შეამოწმოს, თუ როგორ მოქმედებს ეს პარამეტრი სხვა ინდიკატორებზე, ასევე კასტინგის საბოლოო ხარისხზე. თხევადი გადინებულია დაასხით საქშენიდან, როდესაც ყლორტს ივსება, ან შევსების დროს არის სავსე ნაზავი, რომელიც თითქმის მუდმივ დონეზეა სავსე? ორტრანდერი წელიწადში სამიდან ხუთ მილიონ ჩამოსხმის აწარმოებს და შეაგროვა უზარმაზარი მონაცემები. Ortrander ასევე ინახავს თითოეული დაასხით მრავალრიცხოვან სურათებს Pourtech მონაცემთა ბაზაში ხარისხის საკითხების შემთხვევაში. ამ სურათების ავტომატურად შეფასების გზის პოვნა მომავალი მიზანია. დასკვნა. ერთდროული ავტომატური ფორმირება და დაასხით იწვევს უფრო სწრაფ პროცესებს, უფრო თანმიმდევრულ ხარისხს და ნაკლებ ნარჩენებს. გლუვი ჩამოსხმისა და ავტომატური ნიმუშის შეცვლით, წარმოების ხაზი ეფექტურად მუშაობს ავტონომიურად, რაც მოითხოვს მხოლოდ მინიმალურ სახელმძღვანელო ძალისხმევას. მას შემდეგ, რაც ოპერატორი სამეთვალყურეო როლს ასრულებს, ნაკლები პერსონალია საჭირო. Seamless Casting ახლა გამოიყენება მსოფლიოს ბევრ ადგილას და შეიძლება გამოყენებულ იქნას ყველა თანამედროვე სამსხვერპლოზე. თითოეული სამსხმელო დასჭირდება ოდნავ განსხვავებულ გადაწყვეტას, რომელიც მორგებულია მის საჭიროებებზე, მაგრამ მისი განხორციელების ტექნოლოგია კარგად არის დადასტურებული, ამჟამად ხელმისაწვდომია DISA- სგან და მისი პარტნიორის Pour-Tech AB- დან და არ საჭიროებს დიდ შრომას. საბაჟო სამუშაოების ჩატარება შესაძლებელია. სამხატვრო ინტელექტის და ინტელექტუალური ავტომატიზაციის გაზრდილი გამოყენება ჯერ კიდევ ტესტირების ეტაპზეა, მაგრამ რადგან Foundries და OEM– ები აგროვებენ მეტ მონაცემს და დამატებით გამოცდილებას მომდევნო ორიდან სამ წელიწადში, ავტომატიზაციაზე გადასვლა მნიშვნელოვნად დააჩქარებს. ეს გამოსავალი ამჟამად არჩევითია, თუმცა, რადგან მონაცემთა დაზვერვა საუკეთესო საშუალებაა პროცესების ოპტიმიზაციისა და მომგებიანობის გასაუმჯობესებლად, უფრო მეტი ავტომატიზაცია და მონაცემთა შეგროვება ხდება სტანდარტული პრაქტიკა, ვიდრე ექსპერიმენტული პროექტი. წარსულში, Foundry– ის უდიდესი აქტივები იყო მისი მოდელი და მისი თანამშრომლების გამოცდილება. ახლა, როდესაც Seamless ჩამოსხმა გაერთიანებულია უფრო მეტ ავტომატიზაციასთან და ინდუსტრიის 4.0 სისტემასთან, მონაცემები სწრაფად ხდება სამსხმელო წარმატების მესამე საყრდენი.
ჩვენ გულწრფელად მადლობას ვუხდით Pour-Tech- ს და Ortrander Eisenhütte- ს კომენტარებისთვის ამ სტატიის მომზადების დროს.
დიახ, მსურს მივიღო ორკვირიანი სამსხმელო-პლანეტის ბიულეტენი ყველა უახლესი ამბებით, ტესტებითა და მოხსენებით პროდუქტებისა და მასალების შესახებ. პლუს სპეციალური გაზეთები - ყველა უფასო გაუქმებით ნებისმიერ დროს.